Les leviers de la transformation numérique dans l’industrie

La transformation numérique est un défi majeur pour l'industrie, nécessitant une modernisation des processus de production et une gestion centralisée des données. L'intégration de technologies numériques permet d'améliorer la compétitivité et de répondre efficacement aux exigences du marché. Découvrons les enjeux et solutions pour une numérisation réussie dans l'industrie.

🏭 Cas concret

La Société par actions internationale Phong Phú manage le flux de produits depuis l'achat de matières premières jusqu'à la vente, grâce à une transformation numérique orchestrée de la production.

Enjeux et perspectives de la transformation numérique industrielle

La transformation numérique représente un enjeu majeur pour l'industrie, confrontée à un marché de plus en plus concurrentiel et exigeant. Face à ces défis, les entreprises doivent moderniser leurs processus et outils pour gagner en flexibilité, en productivité et en rentabilité. Intégrer le digital au sein d'une usine équivaut à une véritable révolution touchant tous les aspects de l'activité, du cœur de métier à l'offre produits-services, en passant par le modèle économique. Cette transformation profonde nécessite une vision stratégique portée par la direction et partagée par l'ensemble des collaborateurs.

Un impact sur toute la chaîne de valeur industrielle

Le numérique est présent à chaque niveau de la chaîne d'industrialisation, créant ainsi une véritable usine connectée, de la conception (maquette numérique, réalité augmentée, impression 3D...) à la production (robots, automates...) jusqu'au cycle de vie des produits (objets connectés, maintenance prédictive, big data...). Cette digitalisation des process industriels, de bout en bout, s'accompagne d'une centralisation des données via un système d'information partagé entre tous les services. Cela permet de décloisonner les interactions, de développer la collaboration et la co-construction au sein de l'entreprise.

Vers des produits et services intelligents

Grâce aux objets connectés, les produits industriels collectent et transmettent des données d'usage précieuses. Cela offre l'opportunité aux entreprises d'approfondir la connaissance client, d'améliorer en continu la performance de leur offre et de créer un véritable écosystème de co-création de valeur. La digitalisation des cycles relationnels optimise aussi les canaux d'interaction avec les clients, quel que soit le circuit de distribution (BtoB, BtoC, BtoBtoC). Une vision à 360° est ainsi possible, du choix et de la personnalisation des produits au SAV, en passant par le suivi de fabrication et de livraison.

Un levier de compétitivité hors-prix

Dans un contexte ultra-concurrentiel, la qualité devient un facteur clé de différenciation. La data est donc un actif stratégique que les entreprises doivent être en capacité de collecter massivement et d'analyser finement, via des solutions de cloud, de business intelligence...

Près de 80% des dirigeants français du secteur industriel estiment que le data analytics fera partie intégrante de leurs processus décisionnels d'ici 2020, mais seules 17% se sentent matures sur le sujet. (source PWC)

Construire une organisation agile et apprenante

Au-delà des technologies, réussir sa transformation digitale implique de faire évoluer la culture d'entreprise. Cela passe par de nouveaux modes de management favorisant l'autonomie, la prise d'initiatives et le droit à l'erreur. La formation est également essentielle pour développer les compétences numériques des collaborateurs. L'automatisation modifie en profondeur les métiers, faisant émerger de nouveaux besoins en termes de qualification. Enfin, la transformation ne peut être pensée qu'en mode projet, de façon itérative et incrémentale, en s'appuyant sur des expérimentations. Cela nécessite un pilotage au plus haut niveau et la mobilisation de l'ensemble des acteurs de l'écosystème numérique élargi (intégrateurs, éditeurs, start-up...). En somme, la transformation digitale de l'industrie constitue une formidable opportunité d'innovation et de croissance durable. Mais elle représente aussi un véritable défi, nécessitant de profonds changements organisationnels et culturels. Les entreprises qui sauront s'engager résolument dans cette voie pourront capitaliser sur le potentiel de création de valeur offert par le numérique.

Défis techniques et solutions pour une numérisation efficace

La numérisation des processus industriels est une évolution incontournable pour les entreprises manufacturières souhaitant rester compétitives. Cependant, réussir sa transformation numérique n'est pas chose aisée et implique de surmonter plusieurs défis techniques majeurs. L'intégration fluide et cohérente des données tout au long de la chaîne de valeur est un enjeu central pour tirer pleinement parti du potentiel de la digitalisation.

Le manque d'interopérabilité, frein à une numérisation efficace

Un des principaux obstacles rencontrés par les industriels est le cloisonnement des systèmes informatiques utilisés par les différents services. Ainsi, il n'est pas rare que la conception, la production, la maintenance ou encore la logistique s'appuient sur des logiciels autonomes, choisis au fil du temps pour répondre à des besoins métiers spécifiques. Cette approche en silos génère des discontinuités dans les flux d'informations, chaque outil ne communiquant que partiellement, voire pas du tout, avec les autres. Il en résulte une vision parcellaire qui nuit à la productivité et à la réactivité de l'entreprise. Pour Sandrine Hirigoyen, fondatrice du cabinet de conseil Digitall, spécialiste de la transformation numérique des industries, "le manque d'interopérabilité et de partage fluide des données entre les solutions est un frein majeur à la digitalisation". Elle recommande donc de privilégier des approches intégrées permettant une gestion de bout-en-bout des activités.

L'intégration, clé d'une transformation numérique réussie

Afin de créer un écosystème digital performant, les industriels doivent miser sur des plateformes capables de centraliser l'ensemble des informations et de les mettre à disposition de tous les acteurs en temps réel. C'est notamment l'approche proposée par des éditeurs comme WFX qui développent des suites logicielles couvrant l'intégralité des processus, de la conception à la livraison des produits finis en passant par le pilotage de la production. Trân Thi Hà, PDG de Pro-sports Trading Company, témoigne des difficultés rencontrées malgré l'utilisation de différents outils numériques : "nous n'avons pas réussi à répondre pleinement aux exigences des clients, notamment en termes de transparence et d'intégration avec leurs systèmes. De plus, nos décisions stratégiques nécessitent des données synchronisées plutôt que d'attendre l'agrégation de plusieurs sources". Un constat partagé par de nombreuses entreprises.

Étude de cas : les bénéfices d'une gestion intégrée chez Phong Phú

La Société par actions internationale Phong Phú a fait le choix d'une solution unifiée pour accompagner sa croissance et ses objectifs de développement durable. Comme l'explique Nguyên Thi Hông Phuong, directrice générale adjointe, "à mesure que notre entreprise se développe, nous devons standardiser nos opérations de gestion et de production sur la base de données synchronisées." Le déploiement d'une plateforme intégrée a permis à Phong Phú de gérer facilement le flux de marchandises de bout en bout, depuis l'approvisionnement en matières premières jusqu'à la vente des produits finis. Fort de ce succès, le groupe prévoit d'étendre sa transformation numérique à d'autres activités comme le fil, la teinture et le tissu.

Secteur	Avant transformation numérique	Après transformation numérique
Gestion de production	Systèmes cloisonnés, manque de visibilité	Pilotage intégré, suivi en temps réel
Supply chain	Processus fragmentés, faible réactivité	Gestion de bout en bout, agilité renforcée
Relation client	Vision partielle, difficultés d'interfaçage	Transparence, connexion aux systèmes clients

Connecter l'ensemble de l'écosystème industriel

Au-delà de l'entreprise, c'est toute la chaîne de valeur qu'il faut faire communiquer de façon fluide. L'intégration doit donc aussi concerner les partenaires externes comme les fournisseurs et les clients. Pour Jatin Paul, PDG de WFX, "les entreprises textiles utilisent divers logiciels autonomes et manquent donc de cohésion. Mais notre solution offre une intégration complète et pourrait s'intégrer aux logiciels existants." L'interopérabilité est donc un prérequis pour tirer pleinement parti du potentiel de la digitalisation à l'échelle de l'écosystème industriel élargi. Les organisations professionnelles comme l'Association vietnamienne du textile et de l'habillement (VITAS) plaident d'ailleurs pour faire de la transformation numérique une priorité stratégique du secteur. En conclusion, si la transformation numérique de l'industrie est porteuse de multiples opportunités, sa mise en œuvre réclame de surmonter des défis techniques significatifs. Au cœur des enjeux, la capacité à faire circuler les informations de façon fluide en décloisonnant les systèmes. Les plateformes intégrées apparaissent comme la clé pour construire des écosystèmes digitaux performants, agiles et ouverts sur leurs partenaires. Une mutation profonde et nécessaire pour assurer la compétitivité et la durabilité des acteurs industriels.

Impact économique et retour sur investissement

La transformation numérique représente certes un coût initial important pour les entreprises industrielles, mais elle promet en retour des gains significatifs en termes d'efficacité opérationnelle, de réduction des coûts et de satisfaction client. Pour les industriels, il s'agit donc d'un investissement stratégique pour rester compétitifs à long terme malgré les défis à relever.

Un retour sur investissement attractif

Bien que la transformation digitale nécessite des investissements conséquents en solutions technologiques, en infrastructure et en compétences, les bénéfices attendus sont multiples pour les entreprises :

• Augmentation de la productivité et de la flexibilité grâce à l'automatisation et la robotisation
• Réduction des coûts opérationnels (stocks, énergie, maintenance) par l'analyse des données
• Amélioration de la qualité et réduction des défauts grâce au contrôle en temps réel
• Accélération de la mise sur le marché de nouveaux produits par la simulation numérique
• Meilleure réactivité et service clients grâce à la visibilité sur toute la chaîne de valeur

Selon une étude PwC de 2022, près de 72% des industriels français anticipent un retour sur investissement des projets de digitalisation en moins de 2 ans. Une usine 4.0 verrait ainsi sa productivité progresser de 10 à 15% et ses coûts de non-qualité réduits de 20 à 40% en moyenne.

Exemples de ROI de la transformation numérique

Entreprise	Projet digital	Gain / ROI
Renault	Automatisation de l'inspection qualité par vision	Réduction de 20% des coûts de non-qualité
Michelin	Maintenance prédictive par analyse de données	Gains de 15 M€/an grâce à la réduction des pannes
Airbus	Optimisation des processus par réalité augmentée	Amélioration de 20% de la productivité

Anticiper les coûts cachés et piloter la performance

Pour s'assurer d'un retour sur investissement positif, les entreprises doivent néanmoins bien estimer les coûts directs mais aussi indirects d'un projet de transformation digitale :

• Coûts des solutions technologiques et de leur intégration
• Coûts de formation et conduite du changement des équipes
• Coûts liés aux risques projet et délais de mise en œuvre
• Coûts d'évolution de l'organisation et des processus

De plus, les gains de la digitalisation ne sont pas immédiats. Il est essentiel de se doter d'indicateurs pour mesurer la progression de la performance (qualité, coûts, délais, services...) et piloter le programme de transformation sur la durée, en impliquant toutes les fonctions de l'entreprise.

"Au delà du ROI financier, il faut aussi considérer le ROI stratégique de la transformation digitale en termes d'image, d'attractivité et de différenciation concurrentielle sur le long terme. C'est un véritable projet d'entreprise." François Pétavy, CEO de TEEPTRAK

Vers un modèle industriel durable

La transformation numérique est un levier majeur de durabilité pour l'industrie. En optimisant les processus et les ressources, le digital permet de réduire l'empreinte environnementale de la production (consommation d'énergie, déchets...). Il favorise aussi un modèle plus agile et résilient face aux aléas. Des entreprises comme Phong Phú au Vietnam montrent l'exemple en étendant leur digitalisation au delà de la production (fil, teinture, tissu...) pour un développement plus durable. L'usine du futur sera connectée, frugale et centré sur l'humain.

Vers une industrie 4.0 compétitive et durable

La transformation numérique de l'industrie offre des perspectives prometteuses en termes d'efficacité, de réduction des coûts et de satisfaction client. Les entreprises qui s'engagent dans cette voie, comme Phong Phú, montrent qu'un développement durable et économiquement viable est possible. À l'avenir, l'extension de la digitalisation à l'ensemble de la chaîne de valeur sera un facteur clé de succès pour l'industrie 4.0.